1.上印跡的附著牢度差，不耐揉搓和摩擦
　　產(chǎn)生原因及處理意見：
　　（1）PE或PP薄膜未經(jīng)表面處理或表面處理效果不理想，薄膜的表面張力低于（3.6～3.8）×10-2N/m。用表面張力測定液檢測薄膜表面張力，如達不到要求，應(yīng)重新對其進行表面處理。
　?。?）油墨稀釋過度，黏結(jié)劑被破壞，或者錯用了稀釋劑。正確選擇稀釋劑，而且稀釋時油墨的黏度應(yīng)控制在25～35秒（涂4＃杯）為宜。
　?。?）油墨本身對薄膜的附著牢度欠佳。更換油墨品種，或與油墨生產(chǎn)廠家協(xié)商解決?！　?/p>

2.堆版

　產(chǎn)生原因及處理意見：

　?。?）油墨中有雜質(zhì)，應(yīng)對油墨進行過濾或更換新油墨。
　　（2）油墨較稠，可加入一定量的稀釋劑調(diào)整油墨的黏度至合適值25～35秒（涂4#杯）。
　?。?）油墨干燥過快。加入適量的慢干性稀釋劑，降低油墨干燥速度。
　　3.圖案顏色改變
　　產(chǎn)生原因及處理意見：
　?。?）油墨黏度發(fā)生變化。稀釋油墨時應(yīng)邊加邊攪拌，使油墨在溶劑內(nèi)充分溶解，控制到理想黏度。如有條件可加機械循環(huán)泵，效果更好。
　?。?）油墨在使用一段時間后，加入稀釋劑使油墨濃度降低。應(yīng)每隔30分鐘左右加一次稀釋劑，加2～3次稀釋劑后應(yīng)同時加入部分原墨攪拌均勻，以避免油墨的濃度下降。
　　4.混色
　　混色即后一色油墨被前一色油墨的顏色污染，或顏色擴散遷移。
　　產(chǎn)生原因及處理意見：
　?。?）前一色油墨干燥太慢，或后一色油墨干燥太快。根據(jù)具體情況采用適當(dāng)?shù)?a target="_blank">溶劑（前一色油墨必須干燥徹底），或調(diào)整各部位加熱系統(tǒng)的溫度。
　?。?）油墨黏度偏高。適當(dāng)降低油墨黏度。
　?。?）受承印物薄膜內(nèi)增塑劑的影響。了解薄膜增塑劑的品種、注意事項等，如不適宜應(yīng)更換薄膜。
　?。?）油墨中使用的顏料、染料不當(dāng)，造成遷移現(xiàn)象。應(yīng)盡量避免使用以染料為原料生產(chǎn)的油墨。
　　5.印刷品復(fù)卷粘連
　　產(chǎn)生原因及處理意見：
　?。?）油墨干燥速度偏慢，印刷品中的殘留溶劑較多。調(diào)整油墨的干燥速度，可適當(dāng)加入快干性稀釋劑或適當(dāng)提高干燥溫度，盡量減少溶劑的殘留量。
　?。?）復(fù)卷張力過大，應(yīng)適當(dāng)降低復(fù)卷張力。
　?。?）復(fù)卷時空氣的溫濕度偏高。溫度應(yīng)控制在25℃±1℃，相對濕度控制在65％±5％為宜。
　?。?）干燥溫度過高，導(dǎo)致薄膜表面溫度過高，積累的熱量在復(fù)卷時不能及時擴散，或冷卻過程較短，薄膜冷卻不充分。干燥溫度不宜設(shè)置過高，或加長冷卻時間。
　　6.圖案邊緣發(fā)毛，印跡周圍出現(xiàn)不規(guī)則飛邊
　　產(chǎn)生原因及處理意見：
　　（1）傳墨輥與印版之間的壓力不合適，一般是壓力過大。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整兩者間的壓力。
　　（2）油墨在印版或網(wǎng)紋輥上已經(jīng)干燥。在油墨中加入慢干性稀釋劑，或?qū)⒛奂由w，以減少油墨中溶劑的揮發(fā)。
　?。?）油墨偏稠。將油墨黏度控制在25～35秒（涂4#杯），或根據(jù)印件情況靈活掌握油墨黏度。
　?。?）由于靜電影響造成印跡邊緣有毛刺和飛邊。安裝靜電消除裝置，或向油墨中加入適量的抗靜電劑。
　　7.粘臟
　　粘臟即油墨轉(zhuǎn)印到印刷品的反面。
　　產(chǎn)生原因及處理意見：
　?。?）油墨干燥性較差。換用干燥較快的油墨品種，或用揮發(fā)速度較快的稀釋劑，將油墨黏度降低到合適程度，并檢查各色油墨之間的干燥器溫度、空氣流通狀況是否合適。
　?。?）印跡中殘留溶劑。調(diào)整油墨干燥溫度，或換用揮發(fā)速度較快的稀釋劑，盡量降低印跡中的殘留溶劑量。
　　（3）復(fù)卷張力過大。適當(dāng)降低復(fù)卷張力。
　?。?）采用的是兩面均經(jīng)過表面處理的薄膜材料，背面對油墨的吸附性好。在進行單面印刷時采用單面處理的薄膜即可，以避免不必要浪費和引發(fā)印刷故障。
　?。?）采取以上措施后若仍有粘臟現(xiàn)象發(fā)生，可使用防蹭粉。
　　8.龜紋
　　印刷圖案中出現(xiàn)不該有的點子、花紋，或?qū)嵉貓D案部分有波浪形或小孔狀花紋。
　　產(chǎn)生原因及處理意見：
　?。?）油墨偏稀，失去黏性。根據(jù)印件要求調(diào)整和控制油墨黏度。
　?。?）網(wǎng)紋輥磨損或網(wǎng)線角度不合適，應(yīng)更換網(wǎng)紋輥。
　?。?）網(wǎng)紋輥的線數(shù)與印版加網(wǎng)線數(shù)的比例不合適，更換適宜網(wǎng)線數(shù)的網(wǎng)紋輥。
　　9.圖案上有針孔或間斷的斑點
　　產(chǎn)生原因及處理意見：
　?。?）薄膜表面不平整或薄膜的填充料細度不好。更換薄膜，或與供應(yīng)商聯(lián)系。
　?。?）油墨未形成連續(xù)的墨膜。增加墨膜的厚度，或加大印刷壓力，如仍不能解決，應(yīng)與油墨供應(yīng)商協(xié)商解決。
　?。?）壓印滾筒有臟污或網(wǎng)紋輥發(fā)生磨損。清洗壓印滾筒，檢查網(wǎng)紋輥和印版滾筒，如磨損嚴重應(yīng)及時更換。
　　（4）油墨干燥太快。采用慢干性稀釋劑將油墨黏度稀釋至合適黏度，或提高印刷速度。
　　10.印刷墨色太淺
　　產(chǎn)生原因及處理意見：
　　（1）油墨太稀，黏度偏小。加入適量原墨或連結(jié)料，調(diào)整油墨的黏度和著色力。
　?。?）油墨在網(wǎng)紋輥或印版上已干燥，傳遞不到承印物上。加入適量慢干性稀釋劑，降低油墨干燥速度。
　　（3）油墨中混入水或其他不相溶的物質(zhì)，破壞了油墨的性能。更換油墨，或加入部分原墨或少量酯類溶劑，使油墨的性能恢復(fù)正常后再繼續(xù)印刷。
　?。?）薄膜表面對油墨的吸附性差。檢查油墨類型與薄膜是否匹配，或薄膜表面張力是否滿足印刷要求。
　?。?）網(wǎng)紋輥、印版滾筒、壓印滾筒之間的壓力不合適。
　　（6）網(wǎng)紋輥線數(shù)太高，傳墨量低。
　　11.印版膨脹、變形
　　印刷一段時間后，印版出現(xiàn)變形、變軟現(xiàn)象，印刷圖案線條前后粗細不一致。
　　產(chǎn)生原因及處理意見：使用的稀釋劑與油墨不配套，或使用芳烴含量較高的油墨。應(yīng)使用與柔性版印刷相適應(yīng)的醇溶性或水溶性油墨以及相應(yīng)的稀釋劑，盡量避免使用芳烴類溶劑，如必須使用，用量應(yīng)控制在3%～5%。
　　12.油墨失去流動性
　　產(chǎn)生原因及處理意見：
　?。?）儲存油墨的庫房溫度較低（低于0℃），油墨出現(xiàn)凍化。低溫條件下儲存的油墨，應(yīng)放在20℃左右的環(huán)境中回溫一晝夜后再使用。
　?。?）室內(nèi)溫濕度偏高，油墨中的溶劑吸收水分過量，觸變性增大?？刂剖覂?nèi)的溫濕度，并加部分原墨或酯類溶劑，使油墨性能恢復(fù)正常。
　　（3）使用的稀釋劑類型不正確，溶劑揮發(fā)，油墨失去平衡，致使樹脂析出或分解。根據(jù)油墨類型選用合適的稀釋劑，或加入少量酯類溶劑，如問題仍未能解決，應(yīng)更換新的油墨。